系统概述
精诚EAS-MES条码质量追溯与生产执行系统是精诚软件（EAS Software）以帮助企业更实时、高效、准确、可靠实现生产过程和质量管理为目的，结合最新的条码自动识别技术、序列号管理思想、条码设备（条码打印机、条码阅读器、数据采集器等）有效收集管理对象在生产和物流作业环节的相关信息数据，跟踪管理对象在其生命周期中流转运动的全过程，使企业能够实现对采、销、生产中物资的追踪监控、产品质量追溯、销售窜货追踪、仓库自动化管理、生产现场管理和质量管理等目标，向客户提供的一套全新的车间信息化管理系统。
精诚EAS-MES系统可以使企业具有更完善与有竞争力的生产过程、全面产品品质管理能力，提高客户的满意度，实现信息的实时分享。并帮助企业降低生产成本，提高盈利，从而使企业在整个生产环节中具备了更多的竞争优势。同时通过系统提供的灵活ERP接口能够帮助企业快速进行信息平台的整合。
制造企业通过实施MES（生产执行系统），可以实现车间生产计划和调度、生产任务查询、生产过程监控、智能数据采集、质量检测与控制、物料跟踪、原辅料消耗控制、车间考核和管理、统计分析、人力资源和设备管理等功能，彻底帮助企业改善生产现场管理的暗箱操作。
精诚EAS-MES通过控制包括物料、设备、人员、流程指令和设施在内的所有工厂资源来提高制造竞争力，提供了一种系统地在统一平台上集成诸如质量控制、文档管理、生产调度等功能的方式，从而实现了实时化的EPR/MES/过程控制系统的集成一体化，它形成了一个信息交换的桥梁，使企业管理者能够实时地掌握生产信息，进行生产决策。
依据 MESA国际组织统计，企业导入制造执行系统（MES）后：
□制造周期时间减少了 45%
□数据填写时间节省或免去了 45%
□在制品量减少 17%
□延滞时间减少约 32%等
精诚EAS-MES生产制造执行解决方案覆盖企业核心业务流程管理，助力企业精致生产、敏捷制造，迅速体现投资收益，满足未来成长要求。
开发背景
制造企业面临着日益激烈的国际竞争，企业开始更多地关注如何极速的响应市场变化，并通过不断提高的服务满足客户需求。而传统生产现场管理如同黑箱作业，对实时产出率、在线良率波动、工艺过程稳定性等生产现场信息缺乏有效的监控工具，问题只能在事后补救，这已无法满足今天复杂多变的竞争需要。因此如何将黑箱作业透明化，找出影响产品品质和制造成本的问题，提高计划的实时性和灵活性，同时又能改善生产线的运行效率已成为每个企业所关心的问题。
精诚EAS-MES制造执行解决方案融合了国际国内顶级制造型企业的优秀管理经验，将人员、设备、物料等制造要素以精益生产的理念整合到供应链平台之上，实现企业制造端对来自前端客户需求的极速响应，从而帮助客户锻造出卓越的制造企业。
精诚EAS-MES系统为企业提供了生产过程透明化管理的有效途经，弥补了ERP或MRP偏重对计划的管控而无法监控制造现场执行情况的缺陷，通过信息的传递对从生产命令下发到产品完成的整个生产过程进行优化管理。通过利用条码扫描技术、数字连接终端、设备芯片存储等自动化数据采集手段，实施获取生产现场在制品、物料与制造过程中的品质信息。
精诚EAS-MES系统建立集成的生产现场控制与品质管理平台和完善的生产过程数据库，从而满足企业对生产过程的实时监控与全面追溯需求，并通过SPC等过程控制与分析工具，帮助企业不断改善产品品质，从而达到企业持续提升客户满意度的需求。
系统特点
精诚EAS-MES系统可以使企业具有更完善与有竞争力的生产过程、全面产品品质管理能力，提高客户的满意度，实现信息的实时分享。并帮助企业降低生产成本，提高盈利，从而使企业在整个生产环节中具备了更多的竞争优势。同时通过系统提供的灵活ERP接口能够帮助企业快速进行信息平台的整合。
· 制造执行过程透明化
通过EAS-MES系统和设备控制技术，实时采集如工序产量、过程良率、工单在制品移转状况、测试参数等详细生产过程数据，并提供汇总分析报表工具，为企业不同层面管理者的生产管理决策提供了有效依据。
· 缩短产品制造周期
提高企业生产自动化程度，替代和节省大量手动作业流程，缩短了产品的制造周期。同时，实施信息采集和反馈，消除由于信息不对称而造成的各种生产过程延误，从而使生产管理人员能在生产车间外实时掌握第一手生产信息，对突发状况做出快速反应，使产出与计划结合更加紧密。
· 提高产品质量
通过对产品生产全过程监控，提供给品管人员有的基础数据和分析工具，帮助企业进行日常品质分析和周期性的品质持续改进。通过SPC等过程控制工具，对工艺过程的稳定性，产品良率、不良缺陷分布的波动状况进行实时监控并预警，对产线上的问题进行了有效预防提供。
· 持续提升客户满意度
基于数据挖掘技术产生的大量综合汇总报表，向客户提供了产品生产过程人、机、料、法数据和产量、良率等汇总数据，通过SPC数据分析则勾画了制程状况的蓝图。使客户能够准确、方便的了解产品数据。
· 降低生产成本
通过对生产现场的实时监控与预警，预防问题的发生，降低产品维修和重工数量。并提供大量电子报表，节省了各种通讯费用，实现工厂无纸化生产作业，随之降低了人力与其它生产资源的使用。
系统功能
精诚EAS-MES生产执行系统包括车间生产工艺管理、生产资源管理、生产进度管理、WIP(在制品)管理、车间现场管理、质量检测与控制、SPC 过程统计分析、车间物料管理、车间考核和管理、人力资源和设备管理、KPI和报表 管理、决策分析等功能；
产品工艺管理
对产品、半成品进行分类管理，并且建立产品制造所需要的各种基础信息，例如产品规格、流程、BOP等，设定标准的工艺流程基础数据，便于产品流程设定时导入，通过BOM、BOP、流程的版本控制来实现对不同阶段的产品数据的管理。
生产资源管理
实现对工作单元等生产资源基础信息的统一管理。包括设定生产资源的基础信息，对资源状态、运行记录的监控，资源状态异常时的处理流程，资源维护管理和资源信息查询等。
生产进度管理
根据生产订单来安排投产计划，帮助用户实现均衡投产，减少在制品的数量。包括生产订单生成或导入，订单统计和状况信息抛转，生产任务分解，任务自动指派，批次合并，批次拆分，预设停留和直接停留。
WIP在制品管理
允许用户对目前在生产线上的所有批次进行灵活的操作。通过对在制品的操作，当生产过程中发生问题或异常时能够采取及时的或预防的措施，从而能够达到控制生产，降低在制品库存的目的。包括批次作业，批次工程变更，批次查询统计，批次跟踪等。
车间现场管理
将作业指派、作业指导等信息传递给作业人员，作业的相关信息传递给系统的上层模块，包括：作业指派，作业执行，数据收集，数据验证，作业查看等。
车间工艺流程扫描和数据采集 现场扫描，入库扫描采集数据
质量管理
质量管理基础设定，设定质量异常现象，设定返工流程等，质量流程管理，对管理作业执行中的质量问题，做出相应处理，对质量问题的统计分析，可实现异常综合统计、异常综合图表、流程数据分析。
人力资源和设备管理
对生产过程中的人员信息、物料信息、设备信息、辅料工具等所有涉及生产资源的信息进行统一管理，实现人员绩效考核、物料采购、入库、领料、退料、上料和动态库存、成本分析等基本资源信息的管理，便于后期实现对各项资源的有效追踪。
车间看板管理
在加工、装配、检验现场，根据实际生产流程和进度，展示当前工序信息和完工信息，包括工艺规程、在制品信息、物料信息、完工信息和质量信息等，提示操作、协作、检验和交接信息，并能够提供当前产品整个工艺过程完成情况。
SPC 过程统计分析
通过数理统计和数学分析、数据挖掘等一系列后期工作，衍生出企业需要的分析数据并自动产生柏拉图、直方图、Xbar图等各类质量报表、图表和报告，并反馈到在线系统进行性能分析和提高。
车间物料管理
对原料车间的采购入库、备料、领料、上料、换料、退料、补料以及成品入库、销售出库的全过程物料管理，对原料或零配件、替代品、报废品进行核对与记录，实时提供具体物料所处位置及状态，实时记录实际用量、损耗率。
KPI和报表
众多的经过合理设计和优化的报表，为管理者提供迅捷的统计分析和决策支持，实时把握生产中的每个环节。综合报表实时展现了生产现场的第一手过程数据，并对产线即时产量、工序产出率、设备和人员的作业状况进行汇总分析，为生产执行状况和产品品质改善与提升提供了有效的评估依据。
数据接口：
本系统可实现与SAP 、ORACLE、QAD、用友、金碟等主流 ERP 系统无缝集成，也可根据用户需求提供二次开发，满足成长型企业个性化管理的需求。
相关硬件设备
精诚EAS-MES生产制造执行系统基于大量的网络硬件设备和条码扫描设备，这些设备的正常运行保证了系统的稳定，是生产车间管理系统安全、高效、稳定运行的前提，包括：
1、服务器： HP/IBM服务器：志强2.4×2/1G/72G×2/千兆网卡以上
2、无线移动采集器：（CASIO DT300/DT900）用于物流出入库环节
3、车间有线扫描枪：（SYMBOL-LS2208）用于生产线数据采集
4、条码打印设备：（TSC-TTP243/东芝B-SX4T）
5、LED车间看板：（LED单色车间显示屏）
6、工位显示屏：（9821SP LED工业生产线汉字液晶显示终端）
7、检验测试设备：（测高仪、测深仪、电子天平、电阻测试仪等）
8、条码标签纸及相关耗材等。
更多相关信息
精诚EAS-MES生产制造执行系统可以有效提高生产车间的管理效率，降低企业运行成本，提高企业产品在生产过程的质量监控和数据采集，为企业实现集中管理，协同工作的信息化环境奠定基础。
精诚软件公司在条码化MES、WMS、EAM、PDA、RFID仓储、物流、物资、生产执行、质量追溯软件等方面已有不少成功案例，可实现快速客户化定制开发和大型软件项目实施，有需要演示版本和解决方案的请与我们联系!
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